Technologie HP MJF (Multi Jet Fusion)

Avec un résultat très proche de la technologie SLS, la technologie MJF (Multi Jet Fusion) d’HP est un procédé d’impression 3D dans lequel les pièces sont fabriquées par fusion de poudre polymère (généralement du nylon PA12 ou PA11). Les poudres sont agglomérées à l’aide d’une source de chaleur UV.

Le procédé est le suivant : une couche de poudre est déposée, puis des agents (sous forme d’encre) sont appliqués : un agent liant pour fusionner sélectivement la poudre et un agent détaillant pour améliorer l‘état de surface de la pièce.

La poudre non fusionnée reste en place pour supporter les couches suivantes, éliminant ainsi le besoin de supports bien connus en technologie FDM.

Étant donné que plusieurs pièces peuvent être fabriqués simultanément, ce procédé est très productif pour de l’impression 3D en série.

Avantages

Inconvénients

  • Aspect très légèrement granuleux
  • Limité au gris ou noir par teinture
  • Impression (multi) couleur possible uniquement en PA12.

Points importants

  • Prévoyez des jeux d’assemblage de ± 0.3mm ou ±0.3%
  • Définissez minimum 0.8mm d’épaisseur de paroi à vos modèles et maximum 10mm
  • Pour les différents détails, prévoyez une taille minimale de 0.8mm
  • Réalisez des pièces creuses avec des parois de 4mm et des trous d’échappement de 20mm de diamètre afin de pouvoir éliminer la poudre non frittée

Conseils de conception

Nous vous demandons de créer un fichier 3D par objet physique.

Hauteur de couches : 80 microns.

Taille d’impression maximale : 380x280x380mm.

Prévoyez ±0.3mm ou ±0.3% de variation entre le fichier 3D et la pièce réalisée.Tolérances


La précision dimensionnelle est meilleure qu’en technologie FDM.

Attention cependant, en raison des températures élevées dans le bac de poudre pendant l’étape d’impression, un retrait et un gauchissement peuvent se produire. Les pièces sont généralement refroidies lentement pour limiter ces phénomènes. Les grandes surfaces planes sont les plus à risque.

Notre conseil : pour les grandes parties plates et linéaires, pensez à ajouter des nervures pour augmenter la rigidité. Evitez les grandes masses de matière.

EpaisseurL’épaisseur de paroi minimale que nous vous conseillons est de 0.8mm.

Pour des problématiques de déformation de la matière, nous vous conseillons une épaisseur maximale de 10mm en privilégiant au maximum des épaisseurs constantes.

Jeux d'assemblages

Espace minimum d’assemblage (au rayon) : 0.3mm ou 0.3% de la taille de la pièce (prendre la plus grande valeur des deux).

Lors de la conception de vos fichiers 3D, il est important de prendre en compte les tolérances dimensionnelles d’un procédé de fabrication afin d’anticiper les éventuelles variations, notamment s’il y a des assemblages.

Pour les broches, tiges, poignées, et autres petits éléments, la taille minimale recommandée est de 0.8mm.Tige

Pour éviter qu’ils soient bouchés, les trous doivent avoir un diamètre supérieur à 1.5mm.Perçage

GravurePour vous garantir une visibilité, nous vous conseillons :

  • Une profondeur minimale de gravure de 0.5mm
  • Une hauteur minimale de relief de 0.5mm

Pour les textes, une hauteur de police minimale de 4mm sans empattement.

EvidementPour limiter les coûts et éviter déformations dues aux parois épaisses, nous vous conseillons de réaliser des pièces creuses avec des parois de 4mm afin de réduire les coûts. 

Notre conseil : pensez à prévoir au moins 2 trous d’échappement afin de pouvoir éliminer la poudre non frittée après fabrication. Ces trous doivent avoir un diamètre minimum de 20mm.

Nous pouvons évider votre pièce et ajouter les trous nécessaire pour un tarif de 60€ HT.

Opter pour un matériau d’impression suppose d’avoir en amont une vision claire du résultat souhaité :

  • L’objet final sera-t-il un prototype ou un produit fini ?
  • Quelles propriétés physiques et mécaniques devra-t-il avoir ?
  • Quels sont ses usages ?
  • Quelles sont ses dimensions ?
  • Sera-t-il exposé en extérieur ou en intérieur ?
  • Doit-il résister à des contraintes thermiques ?
  • Doit-il respecter une norme particulière (contact alimentaire, norme anti-feu,…) ?

En répondant à toutes ces questions, vous trouverez sûrement quel matériau est le plus adapté à votre usage grâce à notre tableau comparatif de nos différents matériaux.

La hauteur de couche est toujours de 80 microns (0.08mm).

Les pièces sont toujours pleines (remplissage 100%).

Gris naturel / teinté noir

Gris naturel / teinté noir

Rendu plus qualitatif que le gris standard. La teinture imprègne l’extérieur des pièces jusqu’à 0.5mm de profondeur.

Délai : +1 jour ouvré.

Maquette Stator

Option lissage chimique

Lisse et scelle la surface des pièces. Rendu proche des pièces moulées par injection.

  • Rend étanche à l’air et à l’eau, éliminant l’entrée de liquide ou de gaz.
  • Rend les pièces noires
  • Réduction du développement des bactéries (par exemple pour des orthèses)
  • Augmentation de l’allongement à la rupture sans perte de résistance à la traction ultime (dû à l’élimination de la porosité en surface)

Lors du processus, les pièces doivent être maintenues suspendues. Il y a donc un risque que des traces de maintien apparaissent.

Délai : +1 jour ouvré.

Nous estimons en moyenne entre à 12 jours ouvrés pour réaliser une pièce.

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